بدون شک، جوشکاری یکی از عناصر حیاتی در تولید و ساخت مواد فلزی است و در انواع مختلف صنایع کاربرد دارد. از کاربرد های اصلی جوشکاری می‌توان به ساخت سازه‌‌های فلزی بزرگ مانند پل‌‌ها، ساختمان‌ها، و وسایل حمل و نقل، آهنگری و … اشاره کرد که باید از کیفیت بالای جوش برخوردار باشند. همچنین، در صنایع خودرو سازی، تولید و تعمیر قطعات خودرو، صنایع دریایی، هواپیما سازی، و تولید وسایل برقی و الکترونیکی نیز جوشکاری جزء اصلی فرآیند تولید است. فرآیند جوشکاری صحیح به چند عوامل مهم مانند نوع فلز، نوع جوشکاری، نوع الکترود متناسب با فلز پایه از نظر نوع روکش و فلز پرکننده، وضعیت جوشکاری، ساختار اتصال، ضخامت فلز، آمپر، جریان برق و الکترود و زاویه تورچ بستگی دارد. چنانچه انتخاب و استفاده هر یک از این مولفه ها با خطا همراه باشد، جوش دچار عیب خواهد شد. عیوب جوش می تواند دلایل مختلفی داشته باشد. بروز هرگونه انقطاع در ساختار فلز جوش را ناپیوستگی جوش گویند. از این منظر تمامی جوش‌های ذوبی دارای ناپیوستگی‌هایی در مقیاس میکروسکوپی می‌باشند. اما آنچه یک ناپیوستگی را خطرناک می‌سازد، افزایش پتانسیل تاثیرگذاری منفی آن بر خواص مورد انتظار جوش است.
از مهمترین عیوب جوش می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
۱- ذوب ناقص: عدم اتصال بین فلز جوش و فلز پایه یا بین لایه‌های جوش که اتصال جوش را ضعیف کرده و یک منطقه مستعد ترک خستگی ایجاد می شود. ذوب ناقص در جوشکاری به دلایلی مانند استفاده از الکترودهای کوچک برای فولاد ضخیم و سرد، آمپراژ ناکافی، زاویه الکترود نامناسب، سرعت حرکت بسیار زیاد جوشکاری، سطح آلوده ( پوسته نورد، لکه، روغن و … ) رخ می‌دهد.
۲- نفوذ ناقص: عدم نفوذ کامل فلز جوش در ریشه اتصال که موجب ضعف اتصال جوشی و ایجاد یک منطقه مستعد ترک خستگی می شود. نفوذ ناقص در جوشکاری به دلایلی مانند آمپر بسیار پایین، فاصله ریشه ناکافی، استفاده الکترود باقطر بالا در پاس ریشه، سرعت حرکت زیاد جوشکاری رخ می‌دهد.
۳- لکه قوس: برخی از جوشکارهایی که دقت کافی در زمان جوشکاری ندارند، جهت شروع قوس با الکترود دستی، اول الکترود را با سطح کار در یک یا چند نقطه برای لحظه‌ای تماس می‌دهند تا قوس‌های موقتی ایجاد و با گرم شدن نوک الکترود، روشن شدن قوس در محل شروع عملیات جوشکاری آسان‌تر صورت پذیرد. این تماس لحظه‌ای سبب ایجاد لکه‌هایی می‌شود. که در نتیجه ایجاد قوس موقت ذوب و سپس سریع سرد شدن آنها است.
۴- جرقه و پاشش (ترشح): در هنگام انجام عملیات جوشکاری ممکن است ذرات کوچکی از سیم جوش به اطراف پراکنده شود . بدون شک همه شما گاهی که از کنار یک خیابان در حال ساخت عبور کرده اید ، با همچین صحنه ای مواجه شده اید. به این ذره ها اصطلاحا جرقه و یا پاشش گفته می شود و یکی از معایب جوش به شمار می رود. البته این عیب یک مشکل بزرگ به شمار نمی رود و حساسیت زیادی ندارد، اما با این حال بهتر است برای جلوگیری از ورود این ذرات به داخل چشم از عینک‌های جوشکاری استفاده شود. باید توجه داشته باشید که این جرقه ها اگر به صورت ذرات دانه درشت باشند، می‌توانند آسیب هایی به کیفیت جوش وارد کنند پس لازم است که در حین کار نسبت به این مسئله توجه و دقت کافی داشته باشید.
۵- بریدگی کناره جوشها (سوختگی کناره جوش): یکی دیگر از مهمترین عیوب جوش بریدگی کناره جوشها یا سوختگی کناره آنها است. این عیب نیز همانند تخلخل، از عیب‌هایی است که در جوشکاری تحت حفاظت گاز نیز ممکن است ایجاد شود. به زبان ساده در این عیب جوش، شیار ذوب شده‌ای در فلز اصلی است که در انتهای ساق جوشها قرار گرفته و توسط فلز جوش پر نشده است. استفاده از جریان قوی یا طول قوس زیاد ممکن است فلز مبنا را بسوزاند یا قسمتی از آن را از جای خود جدا کند و شیاری بر جای گذارد.
۶- سر رفتن جوشها روی فلز پایه، لوچه: این عیب در جوش مربوط به زمانی است که فلز جوش قبل از ذوب شدن کامل فلز اصلی روی آن جاری شود. در صورت بروز این عیب، یک شیار تیز روی سطح فلزی که قرار بوده جوش بخورد به وجود می‌آید و به همین دلیل می توان آن را یک مشکل بزرگ و خطرناک دانست. علت اصلی به وجود آمدن این نوع از عیوب جوش، انجام فرآیند جوشکاری با سرعت پایین است. زیرا در صورت کند بودن سرعت انجام عملیات، مقدار فلز پر کننده بیشتر از حد انتظار تولید می‌شود و در نتیجه روی فلز اصلی جاری خواهد شد.
۷- ترک‌ها: ترک خطرناک‌ترین عیب در جوشکاری به شمار می‌رود و می‌تواند در فلز اصلی و یا فلز جوش مشاهده شود منظور از ترک، پدیده‌ای است که در اثر عواملی مانند انجماد سریع ( ترد شدن منطقه جوش ) و تنش‌های داخلی ناشی از انقباض جوش، ایجاد می شود. ترک‌ها از نظر زمان ایجاد به دو نوع ترک گرم و ترک سرد تقسیم بندی می‌شوند. ترک‌های گرم، ترک‌هایی هستند که در دمای بالا رخ می دهند و ترک‌های سرد ترک‌هایی هستند که بعد از اینکه جوش به دمای محیط رسید، رخ می‌دهد. بیشتر ترک‌ها در اثر تنش‌های کششی ناشی از انقباض جوش ایجاد می‌شوند.
۸- پر نشدن شیار: یکی دیگر از عیوب اصلی جوش، پر نشدن شیار است که اغلب در نتیجه کمبود رسوب فلز جوش در مقطع جوش‌های شیاری اتفاق می‌افتد. این عیب زمانی پدید می‌آید که فلز پرکننده رسوب داده شده، جهت پر کردن شیار کافی نباشد. در واقع می توان گفت این عیب در جوش دقیقا برعکس عیب سر رفتن جوش می‌باشد.
۹- گرده اضافی جوشها: یکی دیگر از مهمترین عیوب جوش وجود گرده اضافی در جوشها است. این عیب جوش در نتیجه زیاد بودن فلز جوش از مقدار لازم جهت پر کردن اتصال، رخ می‌دهد. مشکل اصلی گرده جوش، احتمال ایجاد گوشه‌های تیز در مناطق پنجه جوشها است. با افزایش ارتفاع گرده جوش، حساسیت بیشتری در این مناطق به وجود می‌آید. گرده اضافی در پایین ریشه یا پاس نهایی ممکن است ایجاد شود.
۱۰- تخلخل: تخلخل ، حفره یا سوراخی است که به صورت داخلی یا خارجی در جوش دیده می‌شود که به نام‌های ”مک لوله‌ای” ، ”مک سطحی” یا ”سوراخ‌های کرمی” نیز شناخته می شود که موجب کاهش استحکام اتصال جوشی می‌شود. تخلخل سطحی به اتمسفر خورنده اجازه می‌دهد که فلز جوش را مورد حمله قرار دهد و موجب خوردگی آن شود.
۱۱- چاله جوش: چاله جوش، حوضچه‌هایی است که در انتهای جوش اتفاق می‌افتد و با ترک‌هایی از مرکز حوضچه به اطراف همراه است که گاهی به این ترک، ترک ستاره‌ای نیز گفته می‌شود. ترک چاله جوش، ترک انقباضی بوده و معمولا از قطع ناگهانی قوس ناشی می‌شود. ترک چاله جوش معمولا به سه صورت طولی، عرضی و ستاره‌ای دیده می‌شود.
۱۲- سرباره: هر ماده جامد غیر فلزی که در حین جوشکاری میان حوضچه جوش و فلز حبس شود، ناخالصی تلقی شده و به اصطلاح به آن سرباره می‌گویند. در حین فرآیند جوشکاری با الکترود مصرفی، زمانی که الکترود در حال ذوب شدن می‌باشد گل جوش‌هایی ایجاد می‌شوند که از مخلوط اکسید فلزات و ترکیبات دیگر هستند. از آنجایی که گل جوشها وزن بسیار کمتری نسبت به سیم جوشکاری دارند، به همین دلیل بر روی مهره جوش قرار گرفته و با استفاده از چکش به راحتی از مهره جوش، جدا می‌شوند. اما در صورتی که گل جوشها به سرعت سرد شوند به آنها سرباره گفته می‌شود که جدا کردن آنها از سطح فلز کار آسانی نخواهد بود. از علل ایجاد سرباره می‌توان به الکترود مرطوب، سطح کثیف فلز، شدت جریان بالا و هدایت سریع الکترود مصرفی اشاره داشت.
۱۳- مهره جوش ناهموار: کیفیت ظاهر جوش اتصال جوش با مشخصات یکنواخت مهره مشخص می‌شود. سطح مقطع مهره باید به طور کلی بدون پاشش ثابت باشد. با رعایت قوانین صنعت، نسبت ارتفاع مهره به ضخامت جوش باید ۲۵-۳۰% باشد تا بتوان بدون جوشکاری بیش از حد به اتصال مناسب دست یافت.
