بطور کلی تولید جوش ایده‌آل بدون هیچگونه عیبی تقریباً غیر ممکن است و معمولاً جوش ها دارای معایبی می‌باشند که تشخیص به موقع و صحیح آن امری حیاتی است. در تمام فعالیت‌های مهندسی، به منظور آگاهی از کیفیت جوش و پیشگیری از هر نوع حادثه زیان بار جانی و مالی عملیات بازرسی جوش با استفاده از استانداردهای مرتبط برای هر صنعت، توسط بازرسان جوش در تمامی مراحل اجرا می شود. با اجرای صحیح بازرسی جوش می‌توان عیوب و مشکلات ایجاد شده در فرآیند جوشکاری را به حداقل رسانده و هزینه های اضافی را به میزان زیادی کاهش داد. مهم‌ترین عیوب جوش که در این مرحله باید شناسایی شوند شامل ترک، تخلخل، روی هم افتادگی، نفوذ ناقص، ذوب ناقص، ناخالصی سرباره و گرده جوش اضافی است. سپس با توجه به استاندارد و سطح بازرسی مورد نظر امکان ادامه کار یا بازگشت قطعه بررسی می شود. تحلیل علل رخ دادن این عیوب و اعمال پیشگیری‌های بعدی به منظور جلوگیری نیز از وظایف بازرس جوش است. برای پی بردن به کیفیت جوش از نظر استحکام، چقرمگی، سختی و غیره بازرسی قطعات جوشکاری شده را به دو روش، آزمایش‌های مخرب و غیر مخرب مورد ارزیابی قرار می‌‌گیرند.

1. ۱- آزمایش مخرب  (DT)

آزمایش مخرب یا DT که مخفف کلمه انگلیسی Distractive Test است، به منظور بازرسی، تجزیه و تحلیل ویژگی های مکانیکی و فیزیکی داخل قطعه، عیب‌یابی و اطمینان از سلامت جوش با شکستن، کشش، خم کردن قطعه جوش شده آن را مورد ارزیابی قرار می‌دهد.. آزمایش مخرب یا پس از انجام آزمایش، قطعه کارایی خود را از دست می‌دهد. شاید در موارد استثنا قطعه نمونه پس از تست سالم بماند. معمولا در محصولات گران قیمت یا محصولاتی که به تعداد انبوه تولید می شوند تست مخرب توجیه اقتصادی دارد.

 در روش‌های DT نمی‌توان تمام محصولات را تحت آزمایش قرار داد و باید به صورت رندوم (انتخابی) تعدادی از نمونه‌ها را تحت آزمایش قرار داد. تعداد نمونه برداری برای تست مخرب بستگی به تعداد محصولات و استاندارد مرجع دارد. نحوه انتخاب نمونه‌ها می‌تواند چالش برانگیز باشد و صحت آزمایش را تحت تأثیر قرار بدهد.  لذا برای این مهم باید از روش‌های توسعه یافته در علم آمار و کنترل کیفیت بهره برد.  علاوه بر این روش دارای محدودیت‌هایی نظیر سرعت پایین، پر هزینه بودن و ارائه اطلاعات فقط مربوط به نمونه های انتخابی است. مهم‌ترین و پرکاربردترین  تست‌های مخرب به شرح زیر می‌باشد:

* آزمایش کشش مقطع کاهش یافته

* آزمایش خمش هدایت شده

* آزمایش شکست نمونه زخم دار

* آزمایش کشش روی نمونه تمام سطح

* آزمایش کشش مستقیم برای برش طولی و برش عرضی

* آزمایش خمش هدایت شده جوش گوشه

* آزمایش شکست جوش گوشه

* آزمایش حک

* آزمایش ضربه

۲- آزمایش غیر مخرب (NDT)

آزمایش غیر مخرب یا NDT که مخفف کلمه انگلیسی Non-Distractive Test است، شامل گروه گسترده‌ای از تکنیک‌های تجزیه و تحلیل یا بازرسی داخلی خواص مواد، اجزا و محصولات  جوش  بدون ایجاد آسیب است. اصطلاحات آزمون غیر مخرب یا  NDE  مخفف کلمه انگلیسی Examination Non-Distractive و بازرسی  غیر مخرب NDI یا  مخفف کلمه انگلیسی Non-Distractive Inspection توصیفی برای  آزمایش  NDT می‌باشند. برخلاف بازرسی مخرب،  تست‌های غیر مخرب می‌توانند کیفیت جوش را  بدون آسیب‌رسانی و تخریب جوش یا المان‌های جوش شده، بازرسی کنند. از مزایای تست‌های غیر مخرب می‌توان به ارزان بودن، سریع بودن و امکان تست مجدد نمونه اشاره کرد. تست‌های غیر مخرب جایگاه ویژه ای در انواع بازرسی دارند و امروزه بخش عظیمی از بازرسی‌های صنعتی را به خود اختصاص داده‌اند. در حال حاضر بیشترین استفاده از تست‌های غیرمخرب برای یافتن میکرو ترک، آخال و ناخالصی‌های یک قطعه استفاده می‌شود. مهم‌ترین و پرکاربردترین  تست‌های غیر مخرب به شرح زیر می‌باشد:

* بازرسی چشمی

* تست نفوذ مایع

* تست ذرات مغناطیسی

* تست رادیوگرافی

* تست التراسونیک

* تست جریان چرخشی

* تست انتشار آکوستیک

* التراسونیک آرایه فازی

انتخاب بین تست مخرب و غیر مخرب به عوامل مختلفی از جمله نوع ماده، نوع سازه، الزامات کیفی و بودجه پروژه بستگی دارد. به طور کلی، تست‌های غیر مخرب در اولویت قرار دارند، زیرا به قطعه آسیب نمی‌رسانند. با این حال، در برخی موارد ممکن است لازم باشد از تست‌های مخرب برای تأیید نتایج تست‌های غیر مخرب یا برای به‌دست آوردن اطلاعات دقیق‌تر استفاده شود.